Home » Archive for 2016

Perbedaan TPM dan TQM

Pada dasarnya TPM (total productive maintenance) dan TQM (total quality management) memiliki beberapa persamaan jika dilihat dari pemberdayaan sumber daya manusia dan segi dokumentasinya. Sebelum membahas perbedaannya berikut ini akan dijelaskan persamaannya :

Sama-sama memerlukan komitmen dan dukungan penuh dari top manajeman;
Penerapannya memerlukan jangka waktu yang panjang (satu tahun atau lebih) untuk dapat melihat hasilnya;
Merubah mindset karyawan terhadap tanggung jawab pekerjaanya.

Setelah mengetahui persamaannya maka akan dijelaskan perbedaan dari TPM dan TQM adalah sebagai berikut :

Cara Mengatasi Mobil Mogok di Jalan

Cara mengatasi mobil mogok - Bila terjadi kepada anda mungkin sudah saatnya anda mendengar suara hati mobil anda. Pengendara mobil dengan tingkat operasi yang tinggi dan minimnya perawatan tentunya tidak akan jauh yang namanya mobil mogok di jalan.

Pemahaman mengenai teknik otomotif dan lokasi terjadinya musibah turut menentukan sikap pengemudi dalam menghadapi situasi seperti ini. Jika si pengemudi mengenal karakter mobil nya dan memiliki bekal yang cukup dalam memperbaiki mobil, maka ia cenderung lebih tenang dalam mengatasinya, lain halnya dengan pengemudi yang hanya mengerti siap pakai saja.

Untuk mengantisipasi kepanikan, berikut cara mengatasi mobil mogok yang dapat dilakukan :

Jika terjadi mogok, usahakan pertama kali untuk memarkirkan mobil anda di pinggir jalan agar tidak mengganggu kelancaran lalu lintas
Berikutnya yang dapat dilakukan ketika menghadapi mobil mogok adalah dengan memperhatikan keluhan si mobil melalui lampu indikator yang terletak pada panel instrumen. melalui indikator ini anda bisa mendapatkan petunjuk mengenai permasalahan yang dihadapi.
Apabila temperatur mesin sedang tinggi atau mengalami overheat, jangan langsung membuka penutup radiator, karena air panas akan langsung menyembur keluar. Tunggulah sekitar 20 - 30 menit hingga suhu turun, baru kemudian buka perlahan. Periksa apakah air radiator masih berada pada batas normal, jika berkurang tambahkan air dan coba hidupkan mesin
Apabila timbul gelembung - gelembung udara di air radiator, itu pertanda cylinder head mobil sudah melengkung akibat panas dan harus turun mesin (harus di derek).
Jika temperatur normal mesin tidak mengalami overheat, maka lanjutkan dengan memeriksa penyuplai daya. Komponen ini terdiri atas aki dan konverter tegangan tinggi dari koil. Mesin akan sulit hidup jika terdapat masalah pada aki dan koil, Indikasinya yaitu saat distarrter maka dinamo starter tidak cukup kuat untuk berputar dan menghidupkan mesin.
Umumnya koil jarang bermasalah (kalaupun ada hanya terletak pada bagian kabel yang tidak tersambung atau putus). Sedangkan pada aki masalah sering muncul kurang setrum/tekor. Solusinya aki dilepas dan dicharge ( anda masih bisa menghidupkan mesin dengan start dorong dengan cara melakukan jump start dengan bantuan kabel jumper ke aki mobil lain).
Bila Komponen aki dan koil tidak rusak, maka langkah selanjutnya memeriksa komponen pengapian . Komponen ini terdiri atas distributor, platina atau CDI dan busi. Untuk memeriksa secara keseluruhan apakah pengapian berfungsi, dengan mencabut salah satu kabel busi, kemudian tempelkan ke body mesin lalu coba hidupkan mesin, apabila percikan api muncul artinya pengapian berada dalam kondisi baik. Jika tidak, maka anda dapat memeriksa dan membersihkan semua busi.
Dalam menghadapi mobil mogok, jangan lupa untuk mengecek bagian sekring mobil. Periksa semua sekring pada box baik yang di bawah kap mesin dan di bawah kemudi. Pastikan semua sekring untuk EFI dan Ignition masih berfungsi dengan baik. Kalau putus, hanya perlu diganti dan biasanya masalah sudah teratasi.
Bagi mobil bensin yang menggunakan karburator, kemungkinan karburator kebanyakan bensin atau kekurangan bensin. Bila terjadi mesin tidak akan hidup, buka saringan karburator jika banjir biarkan terbuka beberapa saat dan hidupkan mesin tanpa menginjak pedal gas atau menginjak pedal dalam dalam. Begitu mesin nyala, lepaskan injakan gas. Bila suplai bahan bakar kurang bisa jadi karena karburator kotoran dan cukup dibersihkan.
Jika mesin mobil sudah menggunakan sistem injeksi , maka lakukan pemeriksaan dengan menggunakan kunci 17, kendorkan tempat injector bensin di dekat tali gas. Hidupkan mesin, jika bensin menyemprot dengan keras berarti pompa bensin, filter bensin dan fuel pressure berada dalam kondisi baik. Jika tidak menyemprot, kemungkinan pompa bensin bermasalah maka sekring EFI yang berada di box sekring juga putus.
Langkah terakhir adalah dengan memeriksa switcher starter. kerusakan terjadi pada kabel renggang, logam kontraktor plus minus untuk untuk menyambungkan arus sudah aus sehingga tidak tersambung. Jika terjadi di tengah perjalanan maka cukup menyambung kabel plus dan minus starter. Cukup gunakan peniti atau kawat kecil.

Jika seluruh langkah diatas masih belum dapat membantu membuat mobil anda berjalan kembali, maka saatnya anda menghubungi jasa derek.

Cara Merawat Mesin Mobil Anda

Cara merawat mesin mobil| Merawat mobil sendiri

Cara merawat mesin mobil - Mesin adalah jantung mobil yang harus diperhatikan perawatannya agat tetap bertenaga. Namun melakukan perawatan rutin dan menyeluruh tentu memakan waktu dan juga biaya.

Dan bagi pemilik mobil mungkin belum mengetahui bagaimana cara merawat mesin mobil anda agar tetap awet dan bertenaga. Cara ini bisa diterapkan untuk mesin mobil baru ataupun mobil yang cukup lama.

Berikut cara merawat mesin mobil anda :

1. Ganti Oli secara Berkala

Untuk memastikan mesin mobil anda selalu dalam konodisi yang perima, maka pastikan oli mobil yang anda gunakan selalu berada dalam kondisi yang baik. Oleh karena itu ganti oli mesin mobil anda secara berkala sesuai dengan standar aturam pada mobil. Biasanya setiap mobil memiliki aturan terhadap waktu penggantian oli, jenis oli hingga jarak tempuh penggunaan oli mesinyang umumnya adalah pemakaian antara 3000 km hingga 5000 km.

2. Cek Kondis Radiator

Radiator adalah bagian penting dari mobil yang berfungsi untuk menetralkan panas yang muncul dari mesin mobil. Jangan gunakan air sembarangan, sebaiknya anda gunakan air dalam kemasan yang dijual di toko terdekat. Karena jika air yang digunakan untuk mengisi radiator tersebut adalah air yang kotor maka kotoran yang terdapat pada air akan mengendap dan hasilnya menyumbat saluran pendingin mobil anda.

3. Cek Kondisi Filter Karburasi

JIka anda merasa mobil anda sering sulit dihidupkan, coba lakukan pemeriksaan pada saringan karburasi. Ada kemungkinan filter sudah kotor. Cukup pembersihan saja dan caranya cukup mudah, cukup gunakan sikat gigi bekas untuk membuang kotoran serta kerak yang menempel pada saringan.

4. Hindari Rem Mendadak

jangan rem mendadak, karena itu akan membuat kampas rem mobil anda tidak awet, ini juga akan membahayakan dalam berkendara.

5. Isi Penuh Tanki Bensin

Kebiasaan pemilik mobil yang tidak pernah mengisi tanki bahan bakar hingga penuh ternyata dapat membuat bagian tanki yang tidak terkena cairan menjadi dipenuhi kerak dan kotoran. Jadi sesekali isi tanki bahan bakar anda hingga penuh agar bagian atas tanki tetap bersih.

Laporan Pumping Test

BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Masalah

Sebagaimana kita ketahui penggunaan pump (pompa) sudah begitu luas baik dikalangan masyarakat maupun pada industri-industri baik sekala kecil, menengah, maupun sekala besar, yang berfungsi untuk memindahkan cairan dari satu tempat ke tempat lainnya. Agar dalam penggunaannya Pump (pompa) dapat dipergunakan seefesien mungkin maka perlulah dilakukan pengetesan pompa tersebut atau disebut dengan test pump. Pump (pompa) digunakan untuk memindahkan suatu cairan dengan perantara pipa, namun dalam pengoperasiannya selalu terjadi penurunan tekanan atau volume aliran atau disebut dengan kerugian-kerugian operasi, baik itu pengaruh ketinggian, belokan, gesekan air dengan pipa serta pengaruh-pengaruh lainnya. Untuk mengetahui besar kecilnya penurunan tekanan atau volume aliran tersebut dipandang perlu untuk mengadakan pengujian atau disebut test pump.

Seseorang yang melakukan pengujian atau pengetesan haruslah memiliki pemahaman dan keterampilan dibidangnya. Agar maksud dan tujuan tersebut dapat tercapai, maka untuk itu mahasiswa Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Medan dibekali ilmu pengetahuan secara teori maupun praktik terhadap pump (pompa).

Penulisan laporan praktik test pump ini juga merupakan suatu kewajiban yang harus diselesaikan oleh seorang mahasiswa Teknik Mesin setelah menyelesaikan praktik test pump.

B. Batasan Masalah

Dalam penulisan laporan ini yang berjudul test pump, penulis membatasi ruang lingkup permasalahan yaitu :

Bagaimana teori dasar Test Pump?
Apa peralatan yang digunakan pada proses pengujian?
Bagaimana proses pengujiannya?
Bagaimana analisa hasil pengujian yang dilakukan?

C. Tujuan

Tujuan dari penulisan laporan praktik test pump ini adalah sebagai berikut :

Mengetahui teori dasar test pump;
Mengetahui peralatan yang digunakan untuk pengujian;
Mengetahui bagaimana proses pengujian yang dilakukan;
Mengetahui bagaimana hasil analisa pengujian yang dilakukan.

D. Manfaat

Laporan ini diharapkan bermanfaat bagi

Bagi penulis sendiri, dimana dalam laporan ini penulis dapat menambah wawasan tentang test pump;
Bagi masyarakat yang membutuhkan informasi test pump.

E. Teknik Pengumpulan Data

Penulis melakukan teknik pengumpulan data yang dibutuhkan dalam penulisan laporan ini antara lain :

Study literature, yaitu membaca buku referensi yang berhubungan dengan laporan yang penulis susun;
Mengumpulkan data-data dari Internet.

BAB II

TEORI DASAR

A. Pengertian

Istilah pompa berasal dari kata “PUMP” yang kemudian diartikan dalam bahasa Indonesia menjadi pompa, dilihat dari cara kerja pompa yaitu menyedot dan menekan. Ada 2 kapasitas yang dimiliki pompa yaitu daya sedot dan daya tekan . Oleh karena itu untuk melihat besarnya daya sedot dan daya tekan dari suatu pompa dilakukan test pump.

Test pump adalah pengujian terhadap aliran fluida yang mengalir oleh karena kerja pompa, untuk mendapatkan tekanan. Debit aliran yang terjadi. Test pump juga dilakukan untuk menguji kerja tunggal, kerja seri, kerja paralel.

Kapasitas pompa dinyatakan dalam HEAD atau H dalam satuan meter (m). Yang artinya angka yang menunjukan kemampuan atau kekuatan pompa untuk mengalirkan sejumlah fluida sesuai kemampuan pompa. Tekanan ATMOSPHERE (atm) berperan mendorong fluida ke dalam saluran isap, jika ruangan dalam saluran isap terjadi kevakuman karena isapan dari pompa.

BAB III

PRAKTIKUM

A. Peralatan

Adapun peralatan yang diguanakan dalam praktik ini adalah sebagai berikut :

1. Rangkaian instalasi pompa

2. Vacum meter

3. Presurre gauge

4. Pompa

5. Flow meter

6. Valve

7. Ampere/ Volt meter

B. Pengoprasian Pompa

Sebelum mengoperasikan pompa terlebih dahulu kita mempelajari instalasi pipa, rangkaian instalasi pipa, dimana terdapat/terpasang presure gage, atau vakum gage, katup-katup, pengukur debit, pengukur daya dan pengukur putaran. Setelah hal ini dilaksanakan arulah kita mulai mengoprasikan pompa dengan cara menekan tombol ON/OFF dengan terlebih dahulu menghubungkan arus dari sumber listrik kepompa.

C. Cara kerja pompa

Dilihat dari cara kerja pompa , yaitu menyedot dan menekan. Maka ada dua kapasitas yang harus dimiliki oleh pompa yaitu: daya sedot dan daya tekan. Daya sedot pompa dipengaruhi oleh tekanan atmosphere setempat, kerapatan saluran isap dan kualitas pompa itu sendiri. Kualitas itu maksudnya: toleransi antara piston dan silinder dan pada bagian-bagian yang memungkinkan terjadi kerugian karena kebocoran. Sedangkan pada saluran isap, diharapkan jangan sampai mengalami kebocoran sedikitpun. Karena dapat mengakibatkan masuknya udara kedalam saluran saluran isap, sehingga fluida cair tak dapat terhisap sampai ke pompa.

D. Memeriksa Putaran Pompa

Setelah pompa beroperasi dengan stabil lakukanlah pengukuran putaran pompa, pengukuran dilakukan menggunakan alat pengukur ”tachometer”, baik tachometer jenis optical atau kotak. Bila denga tachometer optica pengukuran dapat dilakukan tampa menyentuh poros yang berputar. Bagian poros yang diukur diberi tanda putih, kemudian motor dioperasikan, setelah putaran stabil tachometer diarahkan tegak lurus kearah tanda putih kemudian tachometer di ON-kan maka jumlah putaran per menit akan terbaca pada tachometer. Bila pengukuran putaran pompa dilakukan dengan tachometer kotak, pengukuran dilakukan pada ujung poros yang berputar dengan arah searah sumbu poros. Ujung tachometer ditempelkan pada ujung poros, tunggu hingga poros tachometer ikut berputar konstan, maka otomatis pada konter atau skala menunjukkan besar angka rpm.

E. Mengukur Debit Pompa

Debit atau laju aliran adalah kecepatan pompa untuk memindahkan fluida yang diukur dalam satuan volume per satuan waktu atau dalam satuan masa persatuan waktu. Misalnya dalam M3/s atau L/s atau cc/s atau kg/s. Pengukuran ini dapat dilakukan dengan cara sederhana ataupun dengan alat ukut yang umumnya yang disebut Flow meter atau dengan alat ukur khusus pengukur laju aliran rota meter. Cara yang sederhana ialah dengan menampung fluida yang keluar selama waktu tertentu, kemudian fluidanya ditimbang beratnya atau diukur volumenya. Misalnya selama satu menit fluida yang didapat 30 kg, maka debit pompa tersebut sama dengan 0,5 kg/s atau 1800 l/h.

Untuk pengukuran dengan flow meter, pasang meteran pada saluran tekan, pompa dioperasikan, catat waktu selama yang tertentu, kemudian lihat bertambahnya angka meteran dari multi stop watch ON sampai OFF. Misalnya selama 10 menit pertambahan angka pada meteran menunjukkan 0,1 M3 maka debit pompa tersebut adalah 10 ?/menit. Cara yang paling mudah dapat dilakukan dengan ”rota meter” yaitu fluida yang keluar kita lewatkan alat tersebut, maka alat tersebut akan menunjukkan berapa kecepatan laju aliran fluida tersebut. Biasanya pada sekal tertulis satuan /menit

Secara teoritik debit pompa Q [m3/s] adalh sama dengan luas penampang pompa A[m2] dikalikan dengan kecepatan aliran fluida V[m/s]. Besarnya Q adalah konstan walaupun penampang pipa berubah-ubah.

Q = A V [M3/s] = C

F. Mengukur Daya Isap dan Daya Tekan atau Head

Pengukuran tekanan ada dua yaitu :

1. Pressure Gage

Pressure gage dipasang pada saluran tekan untuk mengukur daya tekan (head tekan), disamping untuk mengukur tekanan out put pompa, dan instalasi saluran tekan. Bila pressure gage dipasang dekat lubang out put pompa, dan intalasi saluran alat tekan relatif pajang maka jarum pada prssure gage menunjukkan angka lebih besar bila dibanding saluran tekan lebih pendek. Pressure gage akan menunjukkan tekanan maksimum out put pompa bila saluran tekan setelah pressure gage ditutup. Namun jangan lakukan hal ini pada jenis pompa positive displacent, perlu diketahui bahwa pompa sentrifugal ini termasuk jenis pompa non positive displascement.

2. Vakuum Gage

Vakuum gage dipasang pada alat isap untuk mengukur daya isap (head isap), disamping untuk melihat daya isap pompa, juga dapat untuk mendeteksi kebocoran pada intalasi saluran isap yang bocor. Namun apabila saluran isap bocor biasanya out put pompa nol atau kecil sekali. Pompa yang baik dan saluran isap yang tidak bocor adalah bila jarum jarum penunjuk VG mendekati angka maksimum negatif. Hal ini sebetulnya tergantung dari head isap. Makin tinggi harga head isap maka makin negatip penunjukan jarum pada skala VG.

G. Menghitung Tinggi Tekan (head)

Dalam pembahasan tentang pompa istilah head (tinggi tekan) digunakan untuk menunjukkan karakter pompa yang menunjukkan hubungan dengan kemampuannya untuk mengalirkan sejumlah fluida. Satuan head adalah meter, namun buka semata-mata menjadi satuan panjang atau tinggi, melainkan merupakan satuan untuk mewakili besar satuan tekanan yang dibutuhkan untuk mengalirkan sejumlah fluida. Kaena besar tekanan dapat dikonversikan menjadi ketinggian suatu jenis fluida tertentu dalam kolam fluida, maka yang digunakan disini hanyalah ketinggiannya dalam satuan meter.

Head total (H) pompa adalah daya teakan yang harus dimiliki sebuah pompa untuk mengalirkan fluida dari satu tempat ketempat lain, kaena fluida memiliki massa pada saar mengalir harus melewati hambatan –hambatan yang ada pada intalasi pipa maupun lingkungan, maka head total pompa adalah sama dengan head statis ditambahkan head rugi-rugi. Disamping banyaknya metoda dalam perhitungan head total, hannya komponen-komponen head yang harus diperhtungkan. Dalm perhitungan dapat dipilih metoda yang singkat dan praktis untuk memudahkan perhitungan dilapangan, namun prinsifnya, Htotal = Hs + ?losses

H. Rangkaian pompa

1. Rumah pompa

Rumah pompa gunanya untuk penempatan bagian-bagian , seperti poros, impeller, bearing dan lain-lain yang merupakan bagian dari pompa. Rumah pompa terdapat saluran isap dan saluran tekan. Rumah pompa ada bermacam-macam bentuknya, pompa satu tingkat ( single stage) ,pompa multi tingkat ( multi stage).

2. Saluran isap dan tekan

Untuk pompa jenis sentrifugal , saluran isap berada dibagian tengak rumah. Mengelilingi poros atau lurus di depan poros, namun daa juga yang letaknya berdampingan dengan lubang pengeluaran kearah radikal impeller. Sedangkan saluran fluida dari pompa , keduanya berada diluar sisi pompa.

3. Impeller

Impeller adalah rotornya pompa yang bekerja menghartarkan fluida kesaluran tekan. Kecepatan impeller tergantung head yang dihasilkan.

4. Seal dan Elemen-elemen

Sel berfungsi sebagai perapat antara poros terhadap rumah pompa. Bila terjadi kebocoran pada seal, maka debit pompa akan berkurang deraktis. Bearing sebagai bantalan poros , salama kondisinya masih baik maka putaran poros pompa akan tetap baik. Elemen pengikat seperti mur dan baut yang terpenting adalah kekencangannya sewaktu assembling.

BAB IV

ANALISA DATA

A. Jenis Pompa Yang Digunakan

1. Merek pompa : SHIMIZU

2. Model : PS-130 BIT

3. Automatic Weel pump

4. Pawer source

5. Out put : 125 Watt

6. Capacity max : 35 1/min

7. Suction left : max 40 m

8. Totol head : max 40 m

9. RPM : 2850

10. Suction discharge type : 25 mm

11. Preassure switch : On 1,1 kg/cm2

Off 1,8 kg/cm2

B. Data hasil percobaan

1. Rangkaian tunggal

BAB V

SIMPULAN dan SARAN

A. Kesimpulan

Setelah mempelajari dan melakukan pengujian instalasi pompa maka dapat disimpulkan:

Terjadinya penurunan tekanan fluida yang dialirkan pompa disebabkan adanya belokan pipa, gesekan antara air dengan pipa, perubahan ketinggian
Alat untuk pengukur tekanan ada dua yaitu ; a. Presure Gage : untuk mengukur daya tekan (head tekan) b. Vakum Gage :untuk mengukur daya isap (head isap)
Untuk menaikkan tekanan (H) pompa di rakit menjadi SERI.
Untuk menaikkan debit (Q) pompa di rakit menjadi PARALEL.
Daya hantar di pengaruhi oleh daya pompa.

B. Saran

Dalam pengujian pompa pastikan dalam keadaan putaran stabil antara 5 menit dari penghidupan.
Lakukan perencanaan yang matang untuk instalasi pompa karena adanya daya yang hilang akibat gesekan antara fluida dan pipa.
Hindari sambungan dan valve yang berlebihan karena akan menyebabkan kehilangan banyak daya .
Lakukan pemasangan pompa dekat dengan sumber karena akan mempengaruhi kemampuan pompa.

Dikutip dari beberapa Sumber

Sejarah Singkat TPM (Total Produktivitas Maintenance)

Sejarah Singkat TPM - Bermula dari konsep inovatif dari Jepang yang dapat ditelusuri kembali hingga tahun 1951, setelah pemeliharaan preventif diperkenalkan ke Jepang oleh Amerika Serikat (Demming).

Nippondenso bagian dari toyota, merupakan perusahaan pertama yang memperkenalkan pemeliharaan preventif pada tahun 1960 dengan slogan "Productivity Maintenance With Total Participation". Dalam pemeliharaan preventif, operator memproduksi barang dengan menggunakan mesin dan kelompok pemeliharaan mesin tersebut. Namun dengan tingginya tingkat otomasi Nippondenso, pemeliharaan menjadi masalah karena begitu banyak personil pemeliharaan yang lebih dibutuhkan. Jadi manajemen memutuskan bahwa banyak pemeliharaan rutin atas peralatan akan dilakukan operator sendiri. Kelompok pemeliharaan kemudian terfokus pada masalah yang lebih kompleks dan pekerjaan proyek untuk peningkatan jangka panjang.

Nippondenso telah memiliki lingkaran kualitas yang melibatkan karyawan dalam perubahan. Oleh karena itu, saat ini semua karyawan mengambil bagian dalam melaksanakan pemeliharaan.

Berdasarkan perkembangan ini Nippondenso dianugerahi penghargaan sebagai pabrik yang berbeda dalam mengembangkan dan mengimplementasikan TPM oleh JIPE.

Jadi Nippondenso menjadi perusahaan pertama yang mendapatkan sertifikat TPM, dan Seiichi Nakajima yang saat itu menjabat sebagai Vice Chairman JIOPM kemudian dikenal sebagai bapak TPM.

Pengertian TPM (Total Productive Maintenance)

Pengertian TPM | total produktif maintenence adalah

Pengertian TPM - Dalam industri diartikan sebagai suatu sistem yang digunakan untuk memelihara dan meningkatkan kualitas produksi melalui perawatan perlengkapan dan peralatan kerja.

Sasaran utama TPM adalah mewujudkan zero ABCD yakni tidak ada accident, breakdown, crisis, serta defect.

Sejarah TPM sendiri diperkenalkan oleh Nippondenso yang merupakan perusahaan pemasok toyota di Jepang.

Tujuan daripada TPM adalah untuk meningkatkan produktivitas pada perlengkapan dan peralatan produksi dengan investasi perawatan yang seperlunya sehingga mencegah terjadi 6 kerugian besar yaitu :

Breakdown, kerugian akibat rusaknya mesin.
Setup and adjustments, kerugian yang diakibatkan perlunya perlunya persiapan ulang peralatan dan perlengkapan kerja .
Small Stops, kerugian akibat terjadinya gangguan yang menyebabkan mesin tidak dapat beroperasi secara optimal.
Slow Running, kerugian yang terjadi karena mesin berjalan lambat tidak sesuai dengan kecepatan yang diinginkan.
Statup Defect, kerugian yang diakibatkan terjadi cacat saat startup (saat awal mesin beroperasi).
Production Defect, kerugian yang terjadi karena banyaknya produk yang cacat dalam proses produksi.

Penerapan TPM (Total Productive Maintenance)

Dalam menerapkan TPM dalam sebuah perusahaan harus mengikuti tahapan-tahapan sebagai berikut :

Melakukan evaluasi awal terhadap tingkat TPM saat ini
Memperkenalkan konsep TPM dan mempromosikannya
Membentuk komite TPM
Menetapkan kebijakan, tujuan dan sasaran TPM
Merumuskan master plan untuk pengembangan TPM
Menyelenggarakan pelatihan terhadap semua karyawan dan pihak yang berkepentingan erytama yang berkaitan dengan 8 pilar TPM
Menerapkan proses-proses persiapan
Menjalankan semua program dan kebijakan TPM guna untuk mencapai tujuan dan sasaran TPM yang telah ditetapkan

Manajemen perusahaan memegang peranan yang sangat penting dalam menerapkan konsep TPM dalam perusahaannya. Tanpa dukungan dan komitmen yang kuat dari manajemen dan juga kerjasama semua karyawan perusahaan, tujuan dan sasaran program TPM ini akan sulit tercapai.

Dalam mengevaluasi dan mengukur sejauh mana keberhasilan penerapan TPM, alat pengukuran utama yang digunakan adalah "Overall Equipment Effectiveness" atau disingkat dengan "OEE". Secara matematis rumus OEE adalah sebagai berikut :

OEE = Availability x Performance Rate x Quality

Dimana :

Availability = kesiapan atau kesediaan mesin dalam beroperasi

Performance = jumlah unit produk yang dihasilkan oleh mesin dalam waktu yang tersedia

Quality = perbandingan jumlah unit yang baik dengan jumlah unit yang diproduksi

Dikutip dari beberapa Sumber.

Sebutkan 8 Pilar TPM

Untuk menerapkan konsep TPM ( Total Productive Maintenance) dalam sebuah perusahaan manufakturing diperlukan pondasi yang kuat dan pilar yang kokoh. Pondasi TPM adalah 5S, ssedangkan pilar utama TPM terdiri dari 8 pilar . 8 pilar TPM sebagian besar difokuskan pada teknik proaktif dan preventif untuk meningkatkan kehandalan mesin dan peralatan produksi. 8 pilar TPM yaitu :

1. Autonomus Maintenance (perawatan otonomus)

Autonomus maintenance atau jishu hozen merupakan memberikan tanggung jawab perawatan rutin kepada operator seperti pembersihan mesin, pemberian lubrikasi dan inspeksi mesin. Dengan demikian operator memiliki rasa kepemilikan yang tinggi, meningkatkan pengetahuan pekerja terhadap peralatan yang digunakannya. Dengan pilar Autonomus maintenance, peralatan/mesin produksi dapat dipastikan bersih dan terlubrikasi dengan baik serta dapat mengidentifikasikan potensi kerusakan sebelum terjadinya kerusakan yang lebih.

2. Planned Maintenance (perawatan terencana)

Pilar ini menjadwalkan tugas perawatan berdasarkan tingkat rasio kerusakan yang pernah terjadi dapat diprediksikan. Dengan planned maintenance kita dapat mengurangi kerusakan yang terjadi secara mendadak serta dapat lebih baik mengendalikan tingkat kerusakan komponen.

3. Quality Maintenance (perawatan kualitas)

Pilar ini membahas tentang masalah kualitas dengan memastikan peralatan/mesin produksi dapat mendeteksi dan mencegah kesalahan selama produksi berlangsung. Dengan kemampuan mendeteksi kesalahan ini proses produksi menjadi cukup handal dalam menghasilkan produk sesuai dengan spesifikasi pada pertama kalinya. Dengan demikian tingkat kegagalan produk akan terkendali dan biaya produksi pun jadi semakin rendah.

4. Focused Improvement (perbaikan yang terfokus)

Pilar ini memfokuskan pembentukan kelompok kerja untuk proaktif mengidentifikasikan peralatan/mesin yang bermasalah dan memberikan solusi atau usulan perbaikan. Kelompok kerja dalam melakukan focused improvement juga bisa mendapat pekerja yang bertalenta dalam mendukung kinerja perusahaan untuk mencapai targetnya.

5. Early Equipment Management (manajemen awal pada peralatan kerja)

Early equpment management merupakan pilar yang menggunakan kumpulan pengalaman dari kegiatan perbaikan dan perawatan sebelumnya untuk memastikan mesin baru dapat mencapai kinerja yang optimal. Tujuan dari pilar ini adalah agar peralatan/mesin baru dapat mencapai kinerja optimal pada waktu sesingkat-singkatnya.

6. Training dan Education (pelatihan dan pndidikan)

Pilar ini diperlukan untuk mengisi kesenjangan pengetahuan saat menerapkan TPM. Kurangnya pengetahuan terhadap alat/mesin yang dipakainya dapat menimbulkan kerusakan pada peralatan tersebut dan menyebabkan rendahnya produktifitas kerja yang akhirnya merugikan perusahaan.

Dengan pelatihan cukup, kemampuan operator dapat ditingkatkan sehingga dapat melakukan kegiatan perawatan dasar sedangkan teknisi dapat dilatih dalam hal meningkatkan kemampuannya dalam melakukan perawatan pencegahan dan kemampuan dalam menganalisa kerusakan peralatan/mesin. Pelatihan pada level manajer dalam membimbing dan mendidik tenaga kerjanya dalam penerapan TPM.

7. Safety, Health, and Environment

Para pekerja harus dapat bekerja dan mampu menjalankan fungsinya dalam lingkungan yang aman dan sehat. Dalam pilar ini, perusahaan diwajibkan untuk menyediakan lingkungan yang aman dan sehat serta bebas dari kondisi berbahaya. Tujuan Pilar ini adalah mencapai target tempaat kerja yang "accident Free" (ttempat kerja bebas dari segala kecelakaan.

8. TPM in Adminidtration

Pilar ini menyebarkan konsep TPM ke dalam Administrasi. Yujuan pilar TPM in Administrasi ini adalah agar semua pihak dalam perusahaan memiliki konsep dan persepsi yang sama termasuk staff administrasi.

Reactive Maintenance Adalah

Reactive maintenance adalah - Suatu kegiatan perbaikan setelah kondisi pada peralatan/mesin mengalami kerusakan. Reactive maintenance tidak bisa dihindarkan karena peralatan/mesin dioperasikan terus menerus, sehingga segala kemungkinan bisa terjadi. Yang terpenting adalah meminimalisir problem yang bisa timbul, sehingga perbaikan yang bersifat reaktif bisa di hindari.

Reactive maintenance terdiri dari 2 tipe , yaitu :

Corrective maintenance, merupakan tindakan perbaikan ketika sudah terjadi kegagalan/problem.
Detective maintenance, merupakan tindakan mendeteksi atau melakukan pengecekan ketika kegagalan sudah terjadi.

Pengertian Proactive Maintenance

Proactive Maintenance - Pada dasarnya dapat didefinisikan sebagai kegiatan pemeliharaan (maintenance) secara berkala yang biasanya langsung dilaksanakan oleh operator pada saat melakukan analisa terhadap problem yang terjadi dan mencari tahu solusinya.

Tujuan dari kegiatan ini yaitu :

Mengerti mekanisme peralatan/mesin;
Memahami hubungan antara peralatan /mesin dengan kualitas
Memaksimalkan usia pakai dari peralatan/mesin;
Fokus dalam mengidentifikasi akar masalah dan solusinya.

Terdapat beberapa tahapan yang harus dilakukan oleh operator dalam menerapkan program pemeliharaan secara berkala atau rutin tersebut guna mencapai target yang diinginkan. Beberapa tahapan tersebut dapat digolongkan ke dalam tiga kategori aktivitas utama yang biasa disebut TLC ( Tighten, Lubricate, Clean).

Tighten berkaitan dengan kegiatan pengencangan part-part peralatan/mesin.
Lubricate yang berarti kegiatan pelumasan terhadap bagian-bagian tertentu ynag membutuhkan pelumasan yang burtujuan untuk menghindari karat atau melindungi bagian yang berrhubungan secara langsung\
Clean yang berarti operator bertanggung jawab untuk menjaga kebersihan mesin

Ketiga faktor tersebut secara tidak langsung berpengaruh terhadap kinerja peralatan/mesin sehingga potensi terjadinya kegagalan fungsi mesin kemungkinan akan dapat di deteksi secara dini.

Pelaksanaan pemeliharaan rutin ini relatif sulit untuk dijalankan terlihat sekali pada perusahaan yang mengalami kegagalan dalam menerapkan Total Productive Maintenance dikarenakan budaya kerja yang tidak memungkinkan seperti tidak ada totalitas dari seluruh komponen perusahaan dan minimnya kepedulian terhadap kegiatan pemeliharaan (maintenance).

Konsep Maintenance (Pemeliharaan)

Konsep maintenance (pemeliharaan) - Secara garis besar konsep maintenance dibagi menjadi 2 bagian yaitu :

1. Proactive Maintenance

2. Reactive Maintenance

1. Proactive maintenance terdiri dari 2 tipe yaitu :

Predictive Maintenance
Preventive Maintenance

2. Reactive maintenance terdiri dari 2 tipe yaitu :

Corrective maintenance
Detective maintenance

Penjelasan Preventive Maintenance (lanjutan)

Preventive maintenance (lanjutan) - Merupakan suatu pengamatan secara sistematik yang disertai analisa teknis-ekonomis untuk menjamin berfungsinya suatu peralatan produksi dan memperpanjang usia pakai suatu peralatan/mesin. Tujuan preventive maintenance adalah untuk mencapai suatu tingkat pemeliharaan terhadap semua peralatan/mesin agar diperoleh suatu kualitas produk yang optimum.

Adapun kegiatan preventive maintenance meliputi :

Inspection adalah kegiatan pemeliharaan priodik untuk memeriksa kondisi komponen peralatan/mesin. Kegiatan pemeliharaan untuk memeriksa kondisi peralatan melalui pengelihatan, perasaan dan pendengaran.
Running maintenance adalah kegiatan pemeliharaan yang dilaksanakan pada saat peralatan/mesin dioperaskan.
Small repair adalah kegiatan pemeliharaan yang berupa penggantian komponen peralatan/mesin.
Shutdown maintenance adalah kegiatan pemeliharaan yang dapat dilakukan hanya pada saat peralatan produksi berhenti.

Dengan memanfaatkan prosedur maintenance yang baik, dimana koordinasi yang baik antara bagian produksi dan maintenance maka akan diperoleh :

Down time suatu peralatn produksi diperkecil
Biaya perbaikan yang mahak dapat dikurangi
Interupsi terhadap jadwal yang telah direncanakan waktu produksi maupun pemeliharaan dapat dikurangi

Pada dasarnya tidak cukup hanya dengan membuat perencanaan penjadwalan yang matang akan tetapi perlu diperhatikan usaha-usaha untuk memusatkan perhatian pada unit peralatan/mesin yang dianggap rawan dan kritis.

Suatu kualifikasi terhadap unit-unit yang rawan didasarkan pada :

Kerusakan pada unit tersebut dapat membahayakan keselamatan kerja
Kerusakan dapat mempengaruhi jalannya proses produksi dan kualitas produk
Kerusakan dapat menyebabkan proses produksi terhenti
Modal yang tertanam pada unit tersebut dinilai cukup tinggi

Untuk memelihara atau memeriksa seluruh unit secara teratur hanya sekedar menghilangkan kemungkinan kerusakan pada peralatan produksi. Akibat bentuk dan saat terjadinya gangguan yang sulit untuk diperkirakan secara dini, maka pemeliharaan perlu dilakukan secara teratur dan periodik dari waktu ke waktu terhadap semua unit instalasi. Untuk melakukan hal tersebut maka dibutuhkan usaha usaha pemeliharaan yang antara lain meliputi :

Pemeliharaan rutin
Pemeliharaan kecil/medium
Bongkar seluruhnya (overhaul)

Pemeliharaan rutin adalah suatu kegiatan pemeliharaan terhadap unit-unit instalasi yang dilakukan secara rutin dan periodik dengan interval waktu pelaksanaan yang tetap dan singkat. Bentuk pekerjaan dalam pemeliharaan rutin antara lain adalah :

Memeriksa fungsi dari mekanisme komponen
Memeriksa dan menyetel
Membersihkan Komponen
Mengencangkan bagian yang kendur

Pemeliharaan kecil/medium adalah usaha perbaikan ringan terhadap gejala gangguan yang berhasil terdeteksi selama pemeriksaan rutin.

Kegiatan overhaul pada mesin biasanya dilakukan secara periodik. Pada kegiatan ini dilakukan pembongkaran mesin untuk mengecek kondisi komponen mesin secara menyeluruh dimana dimaksudkan untuk mengetahui kemungkinan kerusakan yang terjadi pada mesin yang tidak dapat diketahui hanya dengan pemeriksaan rutin.

Keuntungan dan kelemahan dari Preventive maintenance

Keuntungan dari preventive maintenance yaitu :

Bersifat antisipasif, oleh karenanya bagian produksi maupun bagian maintenance seharusnya dapat melakukan prakiraan dan penjadwalan produksi yang baik;
Biaya perbaikan yang mahal dapat dikurangi;
Dapat meminimumkan waktu berhentinya peralatan produksi (down time);
Memiliki program inspeksi yang baik;
Memiliki program perbaikan yang korektif.

Kelemahan dari preventive maintenance yaitu :

Time commitmen tidak tepat;
Human error dapat terjadi.